PE-kalvon granulaattikone

Tuotteen yleiskuvaus

PE-kalvon granulaattikone on PURUI-merkin kehittämä räätälöity erikoiskalvon kierrätys- ja granulointilaitteisto, jonka alkuperämaa on Nantong. Laite on varustettu omalla tiivistyskoneen ja pallojen syöttöjärjestelmällä, joka pystyy tiivistämään ja esilämmittelemään höyryisiä käytettyjä muovikalvoja suoraan, muuttamaan ne tehokkaasti korkealaatuisiksi uusiokäyttögranoloinksi ilman etukäteistä murskausprosessia, mikä merkittävästi yksinkertaistaa tuotantoprosessia. Laitteessa käytetään tiivistyskoneen ja yksiputkisen extruderin integroituja prosesseja, jotka mahdollistavat kokonaisen kalvon tai paketin käsittelyn suoraan, nostamalla materiaalin tiivistymistiheyttä 3–5-kertaiseksi, mikä tekee syötöstä tasaisempaa ja vakaampaa. Valmiiden granoloiden kosteusprosentti on ≤0,3 %, ulkonäkö on hyvä eikä sisällä ilmakuplia, ja laite soveltuu erilaisten jäännöskalvojen kierrätys- ja uusiokäyttötilanteiden tarpeisiin.

Tekninen periaate

Tämä laite käyttää tiivistyskoneen ja yksiputkisen extruderin integroitua prosessia, jolla saadaan tehokas uusiokäyttögranolointi käytetyille kalvoille. Ensin käytetty kalvo pääsee suoraan tiivistyskoneeseen (pallojen säiliöön), jossa nopeasti liikkuvat leikkurit leikkaavat ja murskaavat sen; materiaali lämpenee liikkeen aiheuttaman kitkan ansiosta, ja alun perin höyryinen kalvo supistuu ja tiivistyy tasaisiksi palloiksi. Kun tiivistymistiheys on noussut huomattavasti, materiaali syötetään tasaisesti extruderin ruuvin läpi. Sen jälkeen materiaali lämpenee jaksoittain ja ruuvin leikkausprosessissa sulaa muoviseksi, minkä jälkeen useiden suodatinkerrosten ja ilmanpoisto- sekä kosteudenpoisto-osastojen avulla poistetaan epäpuhtaudet ja kosteus. Lopulta vedellä jäähdytetyllä muotoiluprosessilla valmistetaan lopulliset granuloinnit, joista saadaan korkealaatuista PE-uusiokäyttögranolointa. Koko prosessi ei vaadi etukäteistä murskausta, sillä materiaali lämpenee itsestään kitkan ansiosta, mikä parantaa muovauksen tehokkuutta ja säästää sähköenergiaa.

Suorituskykyparametrit

1. Standardimallin kapasiteetti: 100–1500 kg/h
2. Ruuvin halkaisija: φ75–φ200 mm
3. Pääyksikön teho: 37–355 kW
4. Materiaalin tiivistymistiheyden nousu: 3–5-kertainen
5. Valmiiden granoloiden kosteusprosentti: ≤0,3 %
6. Suodatus tarkkuus: 80–120 mesh
7. Ruuvin ja puhdistusputken materiaali: 38CrMoAlA, kaksoismetallinen, typpikuormitettu
8. Lämmitysmenetelmä: sähkölämmitys, sähkömagneettinen lämmitys
9. Lämmittimen materiaali: valurauta, messinki, vuorakeraami, keraaminen lämmittin
10. Moottorimerkki: Siemens, ABB, Weg tai kotimainen ensimmäisen luokan merkki
11. Granuloinnin tapa: muotipinnan leikkaus, nauhan leikkaus
12. Laakerimerkki: NSK, SKF, INA, FAG tai kotimainen ensimmäisen luokan merkki
13. Taajuusmuuttajan merkki: ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Toimitusaika: 70–80 työpäivää
15. Takuuaika: 13 kuukautta laskun päiväyksestä

Keskeiset etumatkat

1. Tasainen syöttö ilman siltojen syntymistä: Tiivistyskoneen pallojen syöttöjärjestelmän ansiosta höyryiset kalvot tiivistetään tasaisiksi palloiksi ennen ruuvin syöttämistä, mikä ratkaisee perinteisten granulaattikoneiden syöttöongelmat, kuten aukkoja ja epätasaista syöttöä, varmistaen jatkuvan ja vakavan tuotannon.
2. Itsestään lämpiävä lämmitys säästää energiaa: Materiaali lämpenee itsestään tiivistyskoneen nopean kitkan ansiosta, eikä tarvita erillisiä esilämmitintä, mikä parantaa muovauksen tehokkuutta ja säästää jopa 15 % sähköenergiasta tonnilta, vähentäen merkittävästi tuotannon energiakustannuksia.
3. Poistuu murskausvaihe: Kokonaiset kalvot tai paketit voidaan syöttää suoraan, eikä tarvitse etukäteistä murskausta, mikä vähentää 1–2 työntekijän tarvetta, pienentää henkilökustannuksia ja prosessien monimutkaisuutta, parantaen tuotannon tehokkuutta.
4. Erinomainen ilmanpoisto ja kosteudenpoisto: Monitasoisella ilmanpoisto- ja kosteudenpoisto-osastolla valmiiden granoloiden kosteusprosentti on ≤0,3 %, ilmakuplat puuttuvat ja ulkonäkö on hyvä, jolloin virheosien osuus pysyy alle 3 %:n, mikä varmistaa tuotteiden vakaa ja luotettava laatua.
5. Räätälöity sovittaminen: Tuote voidaan räätälöidä asiakkaan tuotantotarpeiden mukaan, kattamaan kapasiteetin välillä 100–1500 kg/h, sopien erilaisten jäännöskalvojen kierrätys- ja käsittelytarpeisiin.

Tuotteen keskeinen arvo

1. Yksinkertaistettu tuotantoprosessi: Poistuu erillinen murskausvaihe, vähenee henkilöresurssien käyttö, lyhennee tuotannon aika- ja henkilöresurssikustannukset, parantaen kokonaistuotannon tehokkuutta.
2. Energiansäästö ja kulujen vähennys: Materiaali lämpenee itsestään kitkan ansiosta, säästää jopa 15 % sähköenergiasta tonnilta, mikä vähentää pitkän ajan tuotannon sähkökuluja ja parantaa yrityksen voittomarginaalia.
3. Korkealaatuinen tuotos: Valmiiden granoloiden kosteusprosentti on alhainen, ilmakuplat puuttuvat, virheosien osuus on alle 3 %, ja tuotannon jäännöskalvot voidaan 100 % kierrättää, parantaen raaka-aineen hyödyntämistä ja tuotteiden markkinakilpailukykyä.
4. Joustava ja hallittava kapasiteetti: Räätälöity tuotanto mahdollistaa jopa 36 tonnin päivittäisen tuotannon 24 tunnin aikana, joustavasti vastaamaan erilaisten asiakkaiden tuotantotarpeisiin ja soveltumaan eri tuotantomittakaavoihin.

Kohderyhmä

Muovikalvojen tuottajat, käytettyjen muovien kierrätyslaitokset, pakkausmateriaalien yritykset ja uusiokäyttöyritykset – kaikki nämä toimijat käyttävät suuria määriä käytettyjä muovikalvoja, jotka tarvitsevat kierrätystä ja uusiokäyttöä. Tämän laitteen tehokas ja energiatehokas ominaisuus täyttää näiden yritysten tuotantotarpeet ja lisää käytettyjen resurssien kierrätysarvoa.

Käyttökohteet

Tämä laite soveltuu erilaisten PE-jäännöskalvojen kierrätys- ja uusiokäyttöprosesseihin, mukaan lukien maatalouden kasvihuonekalvot, pakkauskelmut, BOPP/CPP-teollisuuskalvot, postipussit ja lämpösupistuskalvot. Olipa kyse suuresta jäännöskalvojen kierrätyslaitoksesta tai pienestä pakkausmateriaalien yrityksen jäännöskalvojen käsittelystä, tämä laite pystyy muuttamaan erilaiset höyryiset jäännöskalvot korkealaatuisiksi uusiokäyttögranoloinksi, toteuttamalla resurssien kierrätystä.

Ratkaisu alan haasteisiin

1. Ratkaisu höyryisten kalvojen syöttöongelmiin: Tiivistyskoneen pallojen syöttöjärjestelmä tiivistää höyryiset kalvot tasaisiksi palloiksi, varmistaen tasaisen ja jatkuvan syötön, estäen tuotannon keskeytymisen.
2. Poistuu ylimääräiset kustannukset etukäteisestä murskausvaiheesta: Ei tarvitse erillistä murskauslaitetta eikä työntekijöitä; kokonaiset kalvot tai paketit voidaan syöttää suoraan, vähentäen prosessivaiheita ja henkilöresurssien käyttöä, mikä alentaa tuotannon kustannuksia.
3. Parantaa epätäydellisen muovauksen ja alhaisen kapasiteetin tilannetta: Materiaali lämpenee itsestään kitkan ansiosta ennen ruuvin syöttämistä, mikä parantaa muovauksen tehokkuutta; standardimallin kapasiteetti voi olla 100–1500 kg/h, ja 24 tunnin tuotanto voi tuottaa jopa 36 tonnia päivässä, tehokkaasti kasvattaen tuotannon mittakaavaa.
4. Ratkaisu kosteiden granoloiden ilmakuplien ja korkean virheosien osuuden ongelmaan: Monitasoinen ilmanpoisto- ja kosteudenpoisto-suunnitelma varmistaa, että valmiiden granoloiden kosteusprosentti on ≤0,3 %, ilmakuplat puuttuvat ja ulkonäkö on hyvä, virheosien osuus pysyy alle 3 %:n, parantaen tuotteiden hyväksyttävyyttä ja laatua.

Usein kysytyt kysymykset (FAQ)

K1: Tarvitseeko tämä PE-kalvon granulaattikone etukäteistä murskausta käytetylle kalvolle?
V: Ei, laitteessa on tiivistyskoneen pallojen syöttöjärjestelmä, joka pystyy käsittämään kokonaiset kalvot tai paketit suoraan, jolloin etukäteinen murskausvaihe jää pois, merkittävästi yksinkertaistamalla tuotantoprosessia.
K2: Mikä on laitteen kapasiteettialue? Voiko sitä räätälöidä?
V: Standardimallin kapasiteetti on 100–1500 kg/h, ja se voidaan räätälöidä asiakkaan tuotantotarpeiden mukaan, joustavasti vastaamaan erilaisten tuotantomittakaavojen tarpeisiin.
K3: Millainen on valmiiden granoloiden laatu? Kuinka suuri on virheosien osuus?
V: Valmiiden granoloiden kosteusprosentti on ≤0,3 %, ilmakuplat puuttuvat ja ulkonäkö on hyvä, virheosien osuus pysyy alle 3 %:n, ja tuotannon jäännöskalvot voidaan 100 % kierrättää, mikä parantaa raaka-aineen hyödyntämistä.
K4: Kuinka pitkä on laitteen toimitusaika ja takuuaika?
V: Toimitusaika on 70–80 työpäivää, ja takuuaika on 13 kuukautta laskun päiväyksestä, varmistaen yrityksen tuotantotarpeiden täyttämisen.
K5: Mitä merkkejä laitteen keskeiset osat käyttävät?
V: Moottorimerkki voi olla Siemens, ABB, Weg tai kotimainen ensimmäisen luokan merkki; laakerimerkki voi olla NSK, SKF, INA, FAG tai kotimainen ensimmäisen luokan merkki; taajuusmuuttajan merkki voi olla ABB, FUJI, Delta, Siemens, varmistaen laitteen vakaa ja luotettava toiminta.